Организация безопасного проведения ремонтных работ аммиачной холодильной установки

Продолжительность и надежность работы оборудования зависят от правильной эксплуатации и своевременно проведенных ремонтов машин и аппаратов.

В процессе работы оборудования его отдельные узлы и детали изнашиваются. Это приводит к нарушению нормальной работы оборудования, снижению прочности и нарушению герметичности соединений. Из-за образования вмятин и рисок масляная пленка разрывается, что вызывает повышенный износ деталей.

Основными видами износа оборудования являются механический, химический и тепловой.

Механический износ происходит при трении отдельных деталей оборудования, а также при плохой смазке и наличии грязи.

Химический износ чаще всего происходит в результате коррозии металлических поверхностей под воздействием различных сред.

Тепловой износ деталей происходит под действием высоких или резкоменяющихся температур. В результате происходит выгорание и выкрашивание металла на поверхности деталей оборудования. И, как следствие, образование трещин, деформация деталей.

Основой порядка проведения ремонта холодильной установки является система планово-предупредительного ремонта (далее – ППР), проводимого по заранее составленным графикам.

На аммиачных холодильных установках  в зависимости от объема работ производят текущий, средний и капитальный ремонт.

Ко всем видам ремонтных работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр в соответствии с Инструкцией о порядке проведения обязательных медицинских осмотров работающих, утвержденной постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 28 апреля 2010 г. № 47 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2011 г., № 18, 8/23220).

Ремонт может проводиться как при полностью остановленной холодильной установке, так и при ее частичной эксплуатации, в зависимости от вида оборудования, объема ремонта, обеспечения безопасности ремонтных работ и т.д.

Детали и узлы разобранного оборудования вначале очищают от грязи, нагара и масла, а затем промывают и просушивают. Затем детали осматривают, определяют состояние их рабочих поверхностей, путем замеров отклонения размеров деталей от первоначальных.

На основании произведенного осмотра определяют категорию деталей:

– детали годные к эксплуатации;

– детали, которые требуют ремонта;

– детали, требующие замены.

На каждую деталь, имеющую дефекты, составляется дефектная ведомость.

Разборка аммиачного компрессора.

Безопасная, экономичная и бесперебойная работа холодильной установки в большей степени зависит от исправной работы компрессора.

Остановку компрессора на ремонт производят по графику.

Ремонт компрессора так же, как и других машин состоит из ряда поочередно выполняемых операций: подготовка компрессора к ремонтным работам, разборка, измерение деталей, ремонт деталей и узлов компрессора, сборка, опробование.

Перед разборкой компрессор необходимо освободить от хладагента и масла. Важно убедиться, что исключена возможность случайного пуска электродвигателя.

При разборке частей компрессора необходимо маркировать детали для определения их взаимного распределения при сборке.

Разборка болтовых соединений холодильных машин производится только стандартными ключами с соблюдением основных правил разборки.

Ремонт цилиндров компрессоров.

Одной из главных частей компрессора является цилиндр, от состояния которого в большей степени зависят холодопроизводительность компрессора, его энергетические и объёмные коэффициенты, а также надежность работы.

Цилиндр изнашивается при трении об поршневые кольца. Цилиндры, износ которых превышает предельные отклонения, растачиваются и шлифуются. Расточка цилиндра компрессора – одна из наиболее сложных и трудоемких операций капитального ремонта компрессора. При расточке цилиндра должна быть сохранена его первоначальная ось. Расточка цилиндра вызывает необходимость замены поршня и поршневых колец под новый диаметр цилиндра. У компрессоров, имеющих съемные цилиндровые втулки, при износе последних сверх допустимых значений вместо расточки производят замену изношенной втулки на новую. В этом случае сохраняется рабочий диаметр цилиндра и отпадает необходимость замены поршня и поршневых колец.

Следует отметить, что при естественном износе необходимость в расточке цилиндров возникает примерно через 15-20 лет непрерывной эксплуатации.

Ремонт поршня с поршневыми кольцами.

Основной причиной преждевременного износа поршней компрессора является перекос механизма движения, а поэтому для предупреждения аварийного износа поршня и цилиндра очень важно контролировать зазоры, определяющие центровку поршня и своевременно устранять даже небольшие его перекосы.

При увеличении зазоров между поршнем и цилиндром сверх допустимых значений производится замена поршня на новый, изготовленный по рабочему диаметру цилиндра.

Во время осмотра и ремонта поршневой группы следует соблюдать меры осторожности, чтобы при снятии поршневых колец исключить их остаточную деформацию и поломку. Для этого поршень с шатуном укладывают на деревянные козлы с круговыми вырезами, а снятие поршневых колец производят последовательно, начиная с первого кольца, раздвигая замок и подкладывая под кольца латунные или стальные пластинки.

Для замены изношенных колец лучше всего использовать кольца заводского изготовления.

Ремонт коленчатого вала.

Коленчатый вал является самой ответственной деталью компрессора и имеет наибольший ресурс. Ремонт коленчатого вала является весьма сложным, требующим значительных затрат времени и высококвалифицированного труд.

Обнаруженные механические повреждения поверхности шеек вала устраняются шлифованием шеек на стенде или вручную. Недопустимо устранять повреждения поверхности шеек вала запиливанием и шлифованием только поврежденных участков, так как при этом нарушается цилиндрическая форма шейки.

Если ремонт шеек вала осуществлялся несколько раз, то перед следующим ремонтом необходимо производить проверочный расчёт шеек на прочность. Приблизительно считают, что не следует уменьшать диаметр вала больше, чем на 3% от его первоначального размера.

Ремонт подшипников.

Естественный износ подшипников скольжения проявляется, прежде всего, в увеличении радиального зазора между шейкой вала и подшипником.

Регулирование зазора в подшипнике следует осуществлять по предварительно отшлифованной шейке вала; если же имеется незначительная овальность, то зазор в подшипнике устанавливают по наибольшему диаметру шейки вала.

Перезаливку подшипников производят двумя способами: вручную или центробежным способом.

Перед сборкой подшипников все смазочные отверстия и канавки должны быть прочищены и промыты керосином, шейки вала очищены и смазаны маслом.

Подшипники качения ревизии и ремонту не подлежат, а сразу заменяются новыми.

Ремонт клапанов.

Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессора из всех его деталей требуют наиболее частых ревизий. Плановый осмотр клапанов производится через каждые 720 часов. Собранный клапан проверяют на герметичность, наливая керосин в каналы, закрытые пластиной. Пластинки клапана подлежат замене при обнаружении дефектов, деформации пластинок, при их значительном износе (до величины 0,8 от начальной).

Сборка компрессора после ремонта.

Надежность работы компрессора в большей степени зависит от точности сборки его основных узлов. Для обеспечения лучшей герметичности соединений прокладки пропитывают маслом с разведенным в нем графитом.

При сборке компрессора после ремонта проводят проверку соосности механизма движения, регулируют зазоры в сопряжённых деталях.

При сборке компрессоров, наряду с тщательностью регулирования рабочих зазоров, необходимо соблюдать образцовую чистоту.

Качество сборки компрессора в большей степени зависит от последовательности установки отдельных узлов.

Отремонтированный компрессор направляют на холостую обкатку и контрольные испытания.

Ремонт теплообменных аппаратов.

Ремонт теплообменных аппаратов проводится, согласно графику планово-предупредительного ремонта, как правило, один раз в год.

Перед вскрытием теплообменных аппаратов из них должны быть удалены рабочая среда, хладоноситель и вода.

Особые меры предосторожности необходимо принимать при вскрытии аммиачных теплообменных аппаратов. Перед вскрытием убеждаются, что аппарат находится под вакуумом и повышение давления невозможно.

Для того, что бы убедиться в полном освобождении аппарата от рабочей среды, необходимо оставить аппарат под вакуумом на несколько часов. Если аппарат не полностью освобождён от жидкости, то после прекращения отсасывания пара давление в нем будет повышаться. Поэтому перед вскрытием аппарата повторяют отсасывание до тех пор, пока при прекращении отсасывания давление в аппарате не перестанет повышаться.

Собранные после ремонта теплообменные аппараты холодильной установки подвергаются испытаниям на прочность и плотность.

Ремонт запорной арматуры.

При ремонте запорной арматуры сальниковую набивку полностью заменяют. Для арматуры аммиачных холодильных установок в качестве набивочного  материала используют шнур из хлопчатобумажной, льняной или пеньковой пряжи, пропитанной смесью графита с жиром или мазью.

После проведения ремонта арматуру проверяют испытанием на герметичность водой или сжатым воздухом. 

Ремонт насосов и вентиляторов.

Наиболее распространенными работами при мелком ремонте центробежных насосов являются: очистка деталей от загрязнений, перебивка сальников, подтяжка болтов, промывка подшипников и замена масла в них.

При среднем или капитальном ремонте производят полную разборку насоса и, в зависимости от характера дефектов, выполняют соответствующий ремонт или замену деталей.  

Характерными работами при ремонте насоса являются: устранение повышенных зазоров, восстановление качества поверхности шейки вала, замена прокладок в соединениях, балансировка ротора и др.

Отремонтированный насос испытывают на производительность при заданных условиях работы.

Ремонт вентиляторов состоит в проверке и регулировании зазоров в подшипниках, центровке вала, очистке лопаток. Изношенные шариковые подшипники заменяют на новые, а изношенные шейки вала шлифуют.